Améliorer durablement les processus industriels représente un enjeu majeur pour toute entreprise désireuse d’excellence opérationnelle. Appuyée sur des données et une approche structurée, la méthode DMAIC, méthode issue du monde Lean Six Sigma, vise à réduire les défauts, résoudre les problèmes et maîtriser la variabilité afin d’atteindre les objectifs de production et de qualité. Issue de la démarche Six Sigma, cette méthode de résolution repose sur un plan artificiellement séquencé en cinq phases qui permettent de définir, mesurer, analyser, améliorer et contrôler un projet. Chaque étape consiste à structurer l’action, à quantifier les gains et à garantir la pérennité des résultats ; l’ensemble offre un modèle éprouvé, tel le tableau de bord pilotage d’une usine.
Définir le problème : structurer le projet en amont
Dans un premier temps, l’entreprise définit l’opportunité : on identifie la problématique, on cartographie le processus existant, on établit une charte de projet et l’on détermine les indicateurs clés de succès. Cette définition, constituant la première étape, recense les besoins, la voix du client et les impacts possibles sur les activités. Les acteurs manager, ingénieur, collaborateur se voient assigner des responsabilités dans un ordre clair et rigoureux. Le but est de fixer un objectif mesurable, en cohérence avec la stratégie industrielle, et de circonscrire l’ampleur du problème. On y décrit le contexte, on met en place un plan de communication et la structure du projet est clarifiée avant toute action.
Mesurer pour comprendre l’existant et quantifier les écarts
La phase Measure ou “mesurer” permet de récolter des données précises sur le processus : temps cycle, taux de défaut, variabilité, niveau de performance. On met en place un système de mesure fiable, éventuellement via des indicateurs opérationnels ou des tests statistiques. À ce stade, on cartographie le déroulement existant ce qu’on appelle aussi “business process mapping”, on quantifie l’écart par rapport aux indicateurs cibles, et l’on identifie les mesures à réaliser. Ce travail consiste non seulement à mesurer, mais aussi à préparer la phase suivante en assurant la robustesse des données collectées.
Analyser les causes : identifier les sources profondes du problème
Vient ensuite « Analyze », l’analyse des causes. L’équipe projet mène une analyse rigoureuse des sources de variabilité, souvent via des outils tels que le diagramme de Pareto ou l’outil 5 Pourquoi. L’idée est de comprendre en quoi la cause profonde du défaut impacte le système de production : on établit une cartographie, on recense la racine du problème, et l’on ressort les éléments d’origine à traiter. Cette phase nécessite de résister aux biais cognitifs et de s’appuyer sur des données concrètes ; c’est le cœur de la démarche DMAIC, indispensable pour innover ou améliorer.
Améliorer : déployer les solutions les plus efficaces
Le processus suivant, l’étape Improve ou amélioration, consiste à émettre des solutions et à les tester. Des plans de test et des résumés combinant des kits de poka-yoke, des automates, des chaînes de vitesse et d’autres outils. Les solutions sont souvent adaptées de façon à répondre au coût, à l’impact et à la facilité d’implantation voulus ou estimés. Des solutions diverses et intégrées contribuent généralement à l’élévation de la qualité, à la réduction d’écarts et à l’augmentation de la valeur ajoutée. Il se reflète dans des actions comme la réorganisation d’une ligne, l’introduction d’un diagramme de flux ou l’implantation d’un plan de contrôle pour atténuer les risques en cours d’opération.
Contrôler pour pérenniser les résultats
Enfin, la phase Control ou maîtrise est chargée d’assurer la pérennité des résultats. Un plan de contrôle est formalisé, des indicateurs de suivi sont installés et les acteurs sont rendus responsables du maintien du niveau de performance. Entretenir, former les équipes et obtenir l’accréditation de la certification Sigma Green Belt ou Black Belt garantissent que les bénéfices précédents soient durables au-delà de quelques mois. Avec l’approche systémique, il serait possible de consolider les gains et d’intégrer la méthode à notre pratique métier pour faire de l’amélioration une habitude. Cependant, seul un contrôle rigoureux dans le cadre du management de la qualité permet de faire du DMAIC un procédé et non un programme.
Au-delà de la méthode : une culture de l’amélioration continue
Cette méthode DMAIC ne se limite pas à résoudre les problèmes ; elle instaure une culture d’excellence et de gestion proactive. Elle s’intègre parfaitement à d’autres démarches comme le Lean, le management ISO 9001 ou l’excellence opérationnelle de type General Electric. On peut ainsi aligner un projet Six Sigma avec une stratégie globale, en assurant la liaison entre amélioration de la qualité, satisfaction client et performance industrielle. Chaque process devient un atout concurrentiel ; chaque gain mesuré vient servir la certification, le positionnement ou l’image de marque de l’entreprise.
Mettre en œuvre DMAIC dans votre environnement industriel
Pour initier un tel projet DMAIC dans votre environnement industriel, il faut que :
- L’équipe dirigeante soit initialement impliquée et le reste tout au long du projet : aucun projet ne peut être mis en œuvre sans sponsor derrière lui.
- La formation soit rigoureuse et aille jusqu’à la certification Sigma pour que les responsables soient maîtres d’œuvre de leurs outils statistiques.
- Un premier projet pragmatique soit initié, en priorisant un périmètre limité, mais lourd de sens, où l’impact est mesurable.
Vous pouvez également envisager un outil collaboratif pour le suivi du plan ainsi que de l’assurance que la démarche est systématiquement réemployée.
