Les 7 principes essentiels au développement du lean management en usine

Comprendre le lean management et son importance en usine

Avant d’exposer les sept principes du lean management, comprendre la philosophie de cette méthode d’amélioration continue des processus est nécessaire.

Qu’est-ce que le lean management ?

Le lean management apparaît au début des années 50 au Japon dans les usines Toyota. Taiichi Ohno, ingénieur pour le Toyota Production System, TPS, développe l’idée suivante : atteindre l’excellence opérationnelle dont le but est la satisfaction client. C’est dans cet état d’esprit qu’il invente une méthode qui permet :

• D’optimiser les processus de gestion et de production.
• De réduire le gaspillage pour obtenir une meilleure efficacité.

Les avantages du lean management dans un environnement industriel

L’environnement industriel est souvent le secteur où la méthode de gestion de lean management est la plus adaptée. Sa mise en place apporte les avantages suivants :

• Meilleure communication entre les services de conception, de production et de qualité.
• Optimisation de tous les processus à toutes les étapes de fabrication du produit.
• Diminution des coûts en réduisant le gaspillage.
• Prise de décision plus rapide pour éviter de longs délais d’attente entre deux étapes.
• Gain de temps entre le passage de la commande par le client et la livraison.

Un dernier bénéfice clé en découle : d’importantes économies financières grâce à la réduction des coûts opérationnels dans le système de production.

Les 7 principes fondamentaux du lean management

Pour profiter des avantages cités dans le paragraphe précédant, voici la méthodologie lean à mettre en œuvre.

1. Identifier la valeur ajoutée pour le client

Le client est au cœur de la réflexion, tout part de lui et de ses besoins. Quel prix est-il prêt à payer pour les satisfaire ? Avez-vous le ou les produits qui répondent aux attentes du client ? Ce produit est-il optimal pour le client ? Faut-il éliminer des applications, des fonctionnalités superflues ?

Le but de cette étape : orienter les efforts d’amélioration, analyser les attentes de vos clients et éliminer le gaspillage.

2. Cartographier les flux de valeur

C’est une représentation graphique des flux de la chaîne de valeur sous forme de cartographie. Cette étape se nomme aussi la Value Stream Mapping. L’ensemble du processus de création est représenté visuellement de la demande à la livraison. Elle permet d’identifier les étapes avec et sans valeur ajoutée. Vous pouvez ainsi fixer les axes d’amélioration.

3. Éliminer les gaspillages

Selon l’inventeur de la méthode, sept types de gaspillage existent, appelés aussi déchets. Identifier et réduire les gaspillages est nécessaire. Les déchets sont tous les processus qui n’apportent pas de valeur ajoutée au client. Sept déchets à éliminer sont à identifier pour améliorer le processus de production :

• La surproduction : anticiper le besoin pour ne pas trop produire.
• Le transport : éviter des déplacements inutiles de marchandise au risque de les abîmer.
• L’inventaire : coût de stockage, marchandise inutilisée, perte de place sont à identifier. De plus, trop de stock entraîne une perte de créativité et un risque que la concurrence vous dépasse. En effet, avant d’innover, le stock doit être écoulé.
• Le mouvement : éviter les déplacements inutiles des employés dans l’atelier.
• Les défauts : résoudre les problèmes de qualité le plus tôt possible, dès la conception. Pendant la fabrication, les défauts entraînent du retard, de la perte de marchandise, de travail en plus et des coûts supplémentaires.
• Le surtraitement : investir dans du matériel cher pour des tâches qui peuvent être faites autrement.
• L’attente : tous les temps de latence entre deux étapes, comme attendre l’approbation d’un service. Certains de ces temps d’attente sont essentiels, comme les phases de tests. On parle de déchets nécessaires.

4. Instaurer un flux de production continu

Cette étape consiste à créer un flux de travail continu.

Le but : éliminer les interruptions, les retards, les stocks intermédiaires. Une des solutions est d’analyser les différentes tâches afin de visualiser leur déroulement. Afin d’éviter les points de blocage, il est possible de modifier l’agencement des ateliers, des équipes et des charges de travail.

5. Mettre en place une production tirée (pull)

L’objectif de cette étape est d’établir un pull ou une production à flux tiré, dit aussi à flux tendu. Le but  : produire au moment de la demande client. Ainsi, les stocks sont réduits au maximum. Dans une démarche lean, vous pouvez utiliser la méthode Kanban.

6. Viser la perfection par l’amélioration continue (kaizen)

L’entreprise vise la culture de l’amélioration permanente et continue à tous les niveaux de la production. C’est la méthode « Kaizen », qui signifie « changement en mieux » . Elle se met en place petit à petit. Tous les employés sont sollicités à prendre part à cette évolution. L’objectif est d’améliorer la qualité à toutes les étapes du processus et pas seulement dans le service gestion de la qualité.

7. Impliquer les équipes et promouvoir l’autonomie

Tous les salariés doivent s’investir dans la démarche. L’adhésion de tous permet de gagner en productivité. Le but est d’atteindre l’objectif ultime : la satisfaction client. Chaque équipe doit ainsi pouvoir être formée à la méthode. Leur donner un pouvoir de décision sur les problèmes à résoudre à leur niveau fait partie des principes.

Comment mettre en œuvre les principes du lean management en usine

Comment appliquer et mettre en place les principes du lean manufacturing ?

Formation et sensibilisation des équipes

La première des étapes est de proposer des formations à tous les membres du personnel. En effet, chaque salarié et dirigeant doit être impliqué dans l’amélioration continue. Les formations permettent de comprendre les implications et les changements générant à moyen et long terme plus de résultats positifs. Chacun des membres du personnel doit être acteur de ce changement.

Analyse des processus existants et identification des points à améliorer

Le point de départ est de faire un audit d’usine dans son ensemble. Analyser le fonctionnement de tous les services et revoir le sourcing fournisseurs est la base. Les résultats permettent de visualiser l’existant et d’identifier les points à améliorer ou à supprimer pour gagner en efficacité.

Utilisation d’outils comme le 5S et la méthode Kanban

Pour la partie gestion de la logistique et mise en place du lean management, vous pouvez utiliser ces outils :

• Les 5S : méthode japonaise qui permet d’améliorer l’agencement de l’espace. Le but : chaque outil à sa place la plus optimisée pour les ouvriers.
• La méthode Kanban : système pour optimiser le processus de production sur la base de visualisation des tâches. L’objectif est de se rendre compte en temps réel de l’avancée d’un projet. Vous notez toutes les phases de réalisation d’une tâche sur différentes étiquettes.  Elles sont classées dans trois colonnes : « à faire », « en cours » et « terminé » (Certaines entreprises adaptent le Kanban en ajoutant des colonnes spécifiques pour mieux refléter leur flux de production.). Les étiquettes sont déplacées entre les colonnes permettant de voir l’état d’avancement.

Les défis et obstacles courants lors de l’adoption du lean management

Il peut y avoir des réticences au moment de la mise en œuvre de la méthode malgré les avantages.

Résistance du changement au sein des équipes

Il s’avère parfois difficile d’intégrer de nouvelles méthodes de fonctionnement, de travail et des idées novatrices dans les équipes. Certains membres se disent trop « âgés », d’autres n’auront pas la motivation de comprendre le nouveau système.

Pour lever ces résistances, il faut prôner le respect pour les personnes. Quelques idées de solutions :

• Faire ressortir les capacités de chacun à s’adapter.
• Leur montrer leur potentiel à faire évoluer le groupe avec leur connaissance.
• Leur montrer leur compétence à résoudre des problèmes.

Manque de ressources pour une implémentation complète

Il arrive parfois que la méthode ne puisse pas être mise en place complètement. Les causes sont souvent le manque de moyens financiers ou de ressources humaines. En effet, la formation de personnel référent représente un coût pour l’entreprise.

Nécessité d’un engagement fort de la direction

Enfin, toute l’entreprise doit se diriger ensemble dans la même direction, y compris le service de direction. Ce dernier appuie la mise en place et l’application quotidienne du lean management. C’est ainsi que les bénéfices à long terme seront visibles.

Études de cas : exemples d’usine ayant adopté le lean management avec succès

Exemple dans l’industrie automobile

Toyota est la première entreprise à avoir mis en place ce système d’optimisation des processus. Les principes du lean management font partie aujourd’hui des valeurs de l’entreprise. Tous les employés sont considérés comme essentiels et tous proposent des idées d’amélioration.

Exemple dans la fabrication de produits électroniques

Motorola a mis en œuvre les principes du lean management lors de problèmes de qualité survenus à leurs produits. Ces incidents ont directement impacté leur réputation. Ils ont su analyser et identifier les différentes sources de problèmes dans leur processus de production. Des solutions et des process ont été trouvés en appliquant les principes du lean management.

Exemple dans l’industrie textile

Nike a utilisé le lean management dans le but de réduire leur délai de production et d’améliorer leur efficacité opérationnelle. La méthode leur a permis d’optimiser la chaîne d’approvisionnement et leur relation fournisseurs. Ils ont ainsi pu économiser sur leur coût et améliorer leurs délais de production.

Les bénéfices à long terme du lean management en usine

Le lean permet d’obtenir des résultats concrets à court terme, mais son impact est optimal lorsqu’il s’inscrit dans une dynamique d’amélioration continue..

Amélioration de la productivité

À long terme, la méthode évite le gaspillage et permet de gagner en productivité, sur les coûts comme sur les délais. Pour gagner en efficacité, il est conseillé de réaliser des diagnostics régulièrement afin d’avoir des process optimisés.

Réduction des coûts opérationnels

Le lean management permet de gagner en efficacité et sur les coûts. En effet, le fait d’éliminer les étapes sans valeur ajoutée réduit l’investissement en temps dans les tâches non productives. Cela se ressent ainsi au niveau du budget.

Renforcement de la satisfaction des clients

La satisfaction client est au centre du système du lean management. L’entreprise a pour objectif de réduire le délai entre la commande et la livraison. Le client attend moins longtemps pour un produit de qualité. Il est ainsi satisfait de son expérience et fera de nouveau appel à votre entreprise.

Le lean management s’intègre au processus de production de votre entreprise. Avec ces principes, vous pouvez gagner en efficacité, en coût et en satisfaction clientèle. La méthode est en constante évolution pour s’adapter aux règles du marché et à la concurrence actuelle.

Vous souhaitez implémenter le lean management ? Contactez-nous pour un accompagnement personnalisé sur vos achats.