Comprendre les Mudas : l’origine des gaspillages dans le Lean
Dans le secteur de l’industrie ainsi que dans le domaine de service, la recherche de performance s’est associée à une remise en cause continuelle des pratiques et modes d’organisation tout au long des temps. C’est justement le cas de méthodes comme le Lean Management. Il s’agit d’un système d’organisation dont l’objectif est de maximiser la valeur tout en réduisant au maximum les pertes qui sont engendrées nécessairement par les processus. Le muda est l’incarnation de cette sobriété productive. Cet outil de production apparu la première fois chez Toyota, est un terme japonais qui signifie tout simplement tout ce qui est inutile.
Aux côtés de mura (irrégularité) et muri (surcharge), le muda constitue l’une des trois grandes sources de perte identifiées par le Toyota Production System. Leur élimination est essentielle pour créer un flux de production fluide et performant.
Pourquoi s’intéresser aux 7 Mudas ?
En effet, toute entreprise, quel que soit son secteur ou sa taille, réalise, chaque jour, des activités dont la valeur pour le client n’est pas prouvée. Il s’agit, en d’autres termes, des actions qui mobilisent de la ressource, du temps, des matières ou des compétences, sans pour autant ajouter de la valeur au produit ou service final. Identifier et réduire ces gaspillages permet d’augmenter la qualité, d’optimiser les coûts, de libérer le flux en production et de satisfaire la demande du client.
Les 7 mudas, théorisés par Taiichi Ōno, fondateur de Toyota, constituent une grille d’analyse précieuse pour identifier les dysfonctionnements. Chaque catégorie de muda décrit une forme distincte de gaspillage, observable sur le terrain, au sein même des postes de travail.
Zoom sur les 7 types de gaspillages
Surproduction
La surproduction désigne le fait de produire plus que ce que la demande client nécessite ou de produire trop tôt. Ce gâchis, en plus d’être inutile, conduit à l’accumulation de stocks, à l’immobilisation de trésorerie et évidemment à la surcharge de travail lors de la fabrication. Il peut aussi entraîner des coûts logistiques de flux, de stockage voire de destruction de produits périmés. En lean manufacturing, ce muda de la surproduction est celui qu’il faut éliminer en premier.
Temps d’attente
Un poste de travail ou une machine qui reste inactive en raison d’un manque d’information, de matière, ou d’une décision en attente constitue un gaspillage pur. Ces temps morts, fréquents, mais souvent sous-estimés, désorganisent le flux de production, retardent les traitements en aval et créent de la frustration chez les opérateurs. Leur identification est cruciale pour optimiser la valeur au client.
Transports inutiles
En effet, dans tout processus, le gaspillage de transport résulte de l’absence de synchronisation entre les étapes ou d’une coordination déficiente. En améliorant l’aménagement des postes de travail ou la disposition des machines, en adaptant les horaires et lieux de stockages des pièces et des outils ou encore en harmonisant les sorties de production avec celles des livraisons, une entreprise peut réduire une partie de ces coûts.
Traitements excessifs
Ce gaspillage concerne les opérations plus longues, plus coûteuses ou plus complexes que ce qui est requis. Cela inclut des contrôles redondants, une surenchère de fonctionnalités, ou des procédures mal calibrées. Le traitement excessif consomme inutilement du temps, des ressources et compromet la valeur ajoutée au produit ou au service.
Stocks inutiles
Le stock excessif, qu’il s’agisse de matière première, de produits semi-finis ou finis constitue une forme de capital immobilisé. En plus d’occuper de la place, il masque souvent des problèmes de flux, de planification ou de qualité. Le juste à temps, pilier du système de production Toyota, vise précisément à réduire ce gaspillage.
Mouvements inutiles
Les gestes mal optimisés, comme chercher un outil, se pencher ou contourner un poste mal organisé, nuisent à l’ergonomie et ralentissent l’activité. Ces mouvements, parfois invisibles aux yeux du management, ont un impact direct sur la productivité et peuvent affecter la santé des opérateurs. L’amélioration continue permet de les réduire efficacement.
Défauts
Les défauts de fabrication, les non-conformités, ou les erreurs exigent des retouches, voire des reprises ou des retraits. Ce muda pèse lourd sur la qualité, le coût, et la réputation de l’entreprise. Il perturbe le flux de production, génère du rebut, et nécessite souvent des ressources supplémentaires pour réparer les conséquences d’une mauvaise exécution initiale.
Comment repérer les 7 Mudas dans son organisation ?
La méthode lean propose plusieurs outils pour identifier les gaspillages : le Value Stream Mapping (cartographie des flux), les 5S, ou encore les principes du Genchi Genbutsu (aller voir par soi-même). L’observateur attentif verra, dans chaque poste de travail, dans chaque chaîne de production, des indices de muda et non le muda : ces répétitions, ces temps morts, ces charges de travail déséquilibrées. Impliquer les collaborateurs, par des réunions d’analyse ou des marches terrain, permet de faire émerger les problèmes, souvent mieux perçus par ceux qui les vivent.
Passer à l’action : réduire les mudas pour gagner en efficacité
Le déploiement du lean n’est pas une question de tout ou de rien, mais une suite d’actions d’amélioration continue. Cela signifie que chaque action d’élimination des gaspillages en fait partie et permet d’aller un peu plus vers une utilisation plus adaptée des ressources, une qualité supérieure et une meilleure productivité.
Seulement, pour parvenir à ce stade, il est nécessaire de s’appuyer sur des indicateurs, d’être capable d’analyser finement la façon dont les choses se déroulent et de mener une dynamique de transformation continue. C’est effectivement ainsi qu’on peut obtenir une situation adaptée, puisque c’est seulement en confrontant les choses à la réalité du flux, du besoin client et des contraintes opérationnelles que la solution pertinente émergera.
